一、混凝土結(jié)構(gòu)表面氣泡有哪些危害

在混凝土的成型過程中，由于材料、工藝及環(huán)境條件等多方面的原因往往會導(dǎo)致混凝土表面產(chǎn)生氣泡。少量的氣泡不會對構(gòu)件或建筑物產(chǎn)生大的影響，但太多的氣泡將會帶來一系列的問題。（當(dāng)混凝土含氣量每增加1%時，28天抗壓強(qiáng)度下降5%。——摘自百度學(xué)術(shù)）

當(dāng)混凝土表面出現(xiàn)的氣泡過多時，則會對混凝土產(chǎn)生以下影響：

 1 .降低強(qiáng)度：由于氣泡較大（直徑大于200um），減少了混凝土的斷面體積，致使混凝土內(nèi)部不密實，從而降低混凝土的強(qiáng)度。尤其是回彈檢測混凝土強(qiáng)度時，很容易受到表面氣泡孔的影響。

 2 .降低耐腐蝕性能：由于混凝土表面出現(xiàn)了大量的氣泡，減少了鋼筋保護(hù)層的有效厚度，加速了混凝土表面碳化的進(jìn)程。

 3 .表觀質(zhì)量不好，嚴(yán)重影響了混凝土的外觀。

二、氣泡產(chǎn)生的原因

主要有以下這些原因：

模板方面的原因

 1 .鋁制模板封閉太嚴(yán)，表面排氣困難（氣泡基本只能從頂部排出）。

 2 .鋁模板表面遺留殘渣導(dǎo)致混凝土澆筑時氣泡排出受阻，且容易出現(xiàn)粘模現(xiàn)象。

施工工藝方面的原因

 1 .脫模劑涂刷不均、脫模劑潤滑度較差，不能保證混凝土澆筑時氣泡順利排出。

 2 .混凝土澆筑一次性過高，分層厚度不合理，使得混凝土中氣泡不能充分排出（實際操作中工人普遍都是等剪力墻混凝土灌滿后才開始振搗）。

 3 .混凝土振搗插入間距過大，振搗時間短（此類混凝土的振搗時間應(yīng)比普通混凝土長），未能使氣泡充分排出。

 4 .商品混凝土運送道路較遠(yuǎn)，混凝土坍落度損失很快，到現(xiàn)場時已很粘，影響氣泡的排除。

材料方面的原因

 1 .混凝土外加劑過多：引氣劑、減水劑等外加劑會產(chǎn)生一些氣泡來改善混凝土的施工性能,如果振搗不當(dāng)，容易使這些氣泡匯聚到混凝土表面,形成氣泡孔。

 2 .由于水泥用量較大，即使摻加了引氣減水劑，但混凝土的粘滯阻力仍很大，振搗時間不足時氣泡不易被帶出。

 3 .冬施后施工時添加了太多的水泥及摻合料，將導(dǎo)致混凝土粘滯阻力增大，氣泡不易排除。

 4 .骨料級配不合理，粗集料過多，細(xì)粒料偏少，針片狀顆粒含量過多。

混凝土（鋁模）氣泡孔原因分析及總結(jié)

從目前各項目的情況來看（對比木模），最主要的原因，是鋁模密閉性好、脫模劑涂刷不當(dāng)（鋁模表面未清理干凈）以及工人振搗操作不當(dāng)，材料方面的原因是次要原因。

三、氣泡控制辦法

氣泡控制原則：首先應(yīng)從施工工藝方面進(jìn)行調(diào)整，如不能滿足要求再對材料進(jìn)行調(diào)整。

加強(qiáng)鋁模板拆除后表面混凝土殘渣的清理，確保裝模前鋁模板表面清潔光滑。

改進(jìn)脫模劑成膜工藝，涂刷脫模劑后平放靜置一段時間，使得脫模劑能在鋁模板表面充分成膜。

采用潤滑度較高、質(zhì)量較好的脫模劑，保證混凝土澆筑時混凝土與鋁模接觸界面氣泡能順利排出。

嚴(yán)格控制混凝土澆筑過程中的分層下料厚度并分層進(jìn)行振搗，推薦不超過600mm，建議至少分兩次下料及振搗。

混凝土振搗間距不宜大于500mm，振搗要充分，振搗時間以混凝土表面呈水平不再顯著下沉、不再出現(xiàn)氣泡、表面泌出灰漿為宜，鋁模振搗應(yīng)比木模時間長。

聯(lián)系商品混凝土廠家對混凝土配合比進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整，調(diào)整混凝土中的外加劑含量，減少引氣劑使用，使混凝土自身氣泡產(chǎn)生減少。